10臺SW 雙主軸機床，一條自動化產線，每分鐘生產2個零件，不到1年完成項目交付——這是SW攜手HAL公司共同書寫的一個關于“效率與品質”的故事。
極具挑戰(zhàn)的項目
德國HAL汽車公司（HAL Automotive GmbH）專注于汽車鋁鑄零件加工，憑借17臺SW機床和65名員工實現(xiàn)年銷售額1,850萬歐元，客戶遍及世界一流企業(yè)。HAL公司很早就認識到自動化技術對于自身發(fā)展的重要性，因此，一直與以多主軸、高效率、自動化系統(tǒng)著稱的SW公司保持著緊密的合作。
HAL從一家知名汽車集團接到了一個極具挑戰(zhàn)的項目：年產超60萬曲軸箱殼體，在高產量和最快加工速度基礎上實現(xiàn)高精度。更為困難的是，緊迫的交貨期僅給了該項目一年的實施時間。
面臨“困境”，HAL公司總經理Bodo B?sler第一時間就想到了SW：“自2014年以來，HAL車間就陸續(xù)搭建了3條SW自動化線，用于上油底殼零件的全自動加工。就性能和可靠性而言，SW機床無與倫比，每條自動化線運行均超過2萬小時，主軸性能卻仍與最初交付時一致。”
多主軸機床+定制化產線方案
HAL很快選定了SW BA W06-22和BA W08-22各5臺來組線。Bodo B?sler給出的理由很簡單：“配備直線電機的雙主軸機床，能滿足曲軸箱殼體加工所需的精度和速度，還減少了占地面積。BA W08大尺寸加工空間的特性，很好地匹配了零件第二道序的加工需求，簡化后期維護?！?br/>
SW團隊立刻行動。僅耗時三個月，第一批機床便交付到了HAL車間，之后幾乎每周都有新機床交付。此外，SW還為產線定制了從加工工藝到夾具，再到軟件開發(fā)的全套自動化方案。
僅僅三個月后，SW就向HAL交付了第一批機床
自動化開發(fā)的最大挑戰(zhàn)，是如何保證生產線內用于3缸和4缸曲軸箱的6種不同型號殼體零件的靈活切換。SW團隊采用了掃描DMC碼的方式，配合自主研發(fā)的夾爪，以精確抓取和識別每種零件進行有序加工。對于如此復雜且時間緊迫的自動化項目，SW安排了多名編程工程師全程負責，并多次前往車間不斷優(yōu)化方案設計。
生產線永不停轉
在第一批機床交付后的6個月，所有10臺機床都運抵HAL工廠，產線隨之完成布局。
新產線共有5個相同的生產單元，每個單元都由一臺BA W06、一臺BA W08和一臺機械手組成。5個單元依次成行布設，并由兩條傳送帶連接，分別用于傳送毛坯和成品件。當操作人員將毛坯放置于傳送帶后，系統(tǒng)會自動掃描其DMC碼，確定零件型號，將其送入產線和對應的機床。該算法還會自動計算下一個機床的空閑時間，自動補充毛坯供應，以確保生產線的持續(xù)運轉。當一個單元停機或維護，無法加工時，其他單元仍可代替繼續(xù)工作。
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單件節(jié)拍不到30秒
當毛坯到達所選的自動化單元時，機械手會將其從輸送機上抓起，送入BA W06-22四軸加工中心進行工件側面的預加工，而后再由機械手轉移至BA W08-22五軸加工中心，工件在夾具的夾持下直立放置，便捷加工其他面。
在這兩個加工工序中，機床的雙主軸結構可將加工節(jié)拍減半，加之搖籃式雙工作臺可在加工過程中同時上下料，因此兩道序的總加工時間僅為9.4分鐘。5個單元10臺機床，因此每57秒就可以完成兩個零件，單件節(jié)拍不到30秒。
自投產以來，該條產線全天三班制運轉，每班需3-4名員工，進行毛坯放置、零件目視檢查以及包裝工作，若沒有自動化系統(tǒng)，則需要10-15名員工。
更加信賴
回顧整個項目以及與SW的合作，Bodo B?sler總結說：“我們非常滿意。與SW一起，我們比預期更快地完成了項目。機床和自動化系統(tǒng)的配合十分順暢，完全符合我們的要求。”
HAL與SW已經啟動了下一個聯(lián)合項目：采購另外四臺BA W06-22生產發(fā)動機缸蓋罩零件。今年春天，第一批成品零件也已送到了客戶的發(fā)動機工廠。B?sler說：“與其他汽車零部件相比，缸蓋罩更注重精度：在加工過程中，每一微米都非常重要。無論是設備還是項目配合，SW都值得信賴?！?/span>
